某大型企業下屬有多家制造工廠，曾在2002年成功斥資并購本行業某韓國企業。在企業管理方面，該企業保留了原韓國企業主要管理模式。

一、排查問題

在物料需求計劃方面，通過調研發現了以下問題：·企業里有準確率較高的產品主體BOM，沒有包裝BOM，包裝BOM由生管部自行制定?！}庫賬物卡準確率低，原材料倉庫賬物卡準確率平均值為63.5%?！じ鞴S本應由技術部制定的產品各工序損耗率由財務部為了考核而制定，而車間的管理干部抵觸情緒特別大，認為財務制定的考核方案對車間太過苛刻，并自行制定了損耗率方案進行考核?！ぜ夹g部給出所有產品各項損耗率均為零?！げ少徶芷跊]有制定。·安全庫存雖然有要求，實際并沒有儲備。生管部有制作物料需求計劃，但由于上述原因：物控只能憑經驗來制定物料需求計劃，為了減少欠料，物料的需求量不可避免地會比實際用量多，從而造成物料庫存數量的增多，導致倉庫面積越來越大，呆滯品越來越多，各物料倉庫的正常通道及走火通都堆滿了貨物，倉管員苦不堪言?！び捎跊]有采購周期，物控和采購經常扯皮。·物料準交情況較差，統計交貨數據316項，準時或提前交貨的有111項，物料準交率為35.13%。·這些問題導致欠料現象嚴重，車間主管每天要抽出一半的精力來解決欠料問題?！び绍囬g自行制定的產品各工序損耗率考核結果是損耗率越來越高?！ど懿孔孕兄贫ǖ陌bBOM也時有錯誤，每次錯誤都產生了包裝返工。

二、執行物料需求計劃

為了解決這些問題，使物料需求計劃準確運算，【智風績效】咨詢團隊展開了一系列的推動工作：·將屬于技術部的BOM制作工作交技術部完成，在部門職能中體現并跟蹤檢查。·由采購制定采購周期表，各部門評審后按采購周期執行?！ω攧詹恐贫ǖ母黜棶a品各工序損耗率與車間制定的損耗率對比，找出雙方都認可的目標制定方法并重新制定目標，要求車間逐步達標并按新目標考核。·由一位咨詢老師專門負責各倉庫賬物卡提升，企業指定專人配合，爭取1個月后原材料賬物卡準確率在85%以上。·安全庫存由生管部制定，各生產車間共同評審確定，執行物料安全庫存儲備。1個月后，倉庫賬物卡準確率達到了89.19%，其他各項調整均已到位，物料需求計劃開始了準確編制。規定物料只要倉庫庫存能夠滿足訂單交貨一律不準請購，為了保證這項重要工作執行不變形，咨詢老師在初期參與了物料需求計劃編制的審核。一段時間后，欠料現象減少了，擁擠的倉庫開始有了通道，車間的損耗率離目標越來越近，大量的呆滯料被消化掉。

有一天，生管部通過生產日報發現四車間生產的一款產品產量偏低，前一天少生產成品1200個，車間主管反饋紅色大塑膠外殼裝配有一些困難。經現場確認，這批塑膠外殼共16000多個，是2005年交貨入庫的，之前不使用就是因為裝配起來有些緊，車間不愿意使用就買了新的物料，這批物料就一直放在倉庫成了呆滯品，現在生管部看到倉庫賬上有這個物料又是良品就沒有再請購，車間沒有物料用就只能用之前這批物料了。發料時，這批物料外包裝已經布滿了厚厚的灰塵，倉管員不得不拿雞毛撣子先掃掉灰塵再搬運。就這樣，這批400多箱的呆滯料就被用掉了。在對這項工作做總結時，財務部提供的數據表明，嚴格實行物料需求計劃后，公司整體每月平均物料成本下降3.02%，下降金額為62.47萬元，本年度7個月共降低物料成本437.29萬元。這個案例說明，嚴格實行物料需求計劃可以減少欠料、降低庫存、降低物料成本，在嚴格實行的過程中去解決出現的基礎問題，解決這些問題的過程也是各部門“各司其職”的過程。

  有人提出，我們企業的物料種類特別多，物料需求計劃很難做到絕對準確，只做好物料需求計劃還不行，到了生產時又出現了欠料，這種情況該怎么辦？一些以裝配為主、物料種類多的企業確實有這種情況，這涉及物料需求計劃的后處理。請看下一個案例，主要講述如何對物料需求計劃進行后處理。